资源循环利用无止境

落魄狭

日本在探索循环经济的路上已经走了30多年，形成了良好的经济环境、发展理念和消费习惯。当初，许多日本企业是为应付ZF法规走上这条路的，现在，更多的企业选择超前于ZF法规，把“绿色制造”当成企业提高竞争力最重要的目标。人民网记者日前走进富士施乐亚太地区资源循环利用工厂，体会到了封闭式循环经济模式的奥妙。
　　报废机器再生利用
　　厂区坐落在泰国旅游城市帕塔亚，从喧闹的市区乘车出发，穿过一片片椰林，不到一个小时就到了位于郊外的工业区。生态工厂占地面积并不大，院子里供着泰国土地公公，看起来与普通工厂并没有什么不同。厂房里看不到浓烟，听不到机器轰鸣，报废的复印机称重之后，工人们精心地将其拆解、清洗，筛选出可再利用的零部件，通过修复、检验等工序，重新成为可利用的零部件，另一些则分解为原材料，转到其他工厂加工。一台复印机最终被彻底拆分成70个种类的组件和材料。技术人员开玩笑说，“我们的工厂看起来更像是肉类分解加工厂”。
　　资产回收管理部总经理小堀介绍说，公司从1992年开始提出建设整合资源循环系统；1995年首次在日本推出了含有再利用零部件的产品；2000年在日本实现了报废复印机100%循环利用；2004年在这里建立了亚太地区资源循环系统，处理澳大利亚、菲律宾、中国香港、印度尼西亚、韩国、马来西亚、新西兰、新加坡及泰国等9个国家和地区报废的复印机。当记者问到为何不包括中国大陆时，小堀回答说，中国是巨大的市场，发展最快的市场，因此富士施乐准备建立一个独立的资源循环系统，服务于整个中国市场。中国ZF越来越重视循环经济、倡导建设生态文明，我们的努力得到了ZF方面的大力支持，中国工厂1月份就会开工生产，这座生态工厂的技术将更为成熟。
　　整合资源强化循环
　　富士施乐生态制造有限公司总裁高桥告诉记者，整合资源循环系统包含三个层面。首先是逆制造，在开发和设计产品时，就要考虑怎样才能使产品使用后利于循环。比如对一些零部件预留备用口；对一些外部面板等耐磨部件，采取可拆解设计。对一些使用周期短、易磨损、具有独特性的部件，尽量采用使用周期长、耐磨、具有通用性的部件进行替代等；其次是封闭循环，除了记者亲眼看到的回收再利用过程，工厂还要借助信息化系统，把客户对零部件再利用的意见及时反馈给设计工程师，以便改进设计，提高新产品零部件的再利用性能；再次就是零排放，不断提高对使用过的零部件和产品材料的循环再利用率，2000年，仅设在日本的富士施乐资源循环系统就减少二氧化碳排放量约1万吨，2007年减排量增加到3万吨。1997年有11.7%的机器需要填埋，2000年以后，无论是机器还是鼓粉组件，都达到了零填埋。
　　盈利前景日趋看好
　　环保企业初期干的总是“赔本赚吆喝”的买卖，富士施乐日本资源循环系统用了8年才实现盈利，泰国的亚太地区系统目前还只能达到收支持平，中国系统预计9年后才能收回成本。小堀透露，获得盈利的原因有两个方面，一是因为技术越来越成熟和完善，不仅降低了人工成本，而且提高了零部件再利用率。另一方面，日本人基本养成了良好的环保习惯，回收的产品都会规规矩矩的分类，节省了回收成本。在生态文明意识渐强的今天，循环经济盈利的前景越来越好。更重要的是，这项事业的意义在于减少产品对环境的影响，并使全世界的人们意识到：废弃产品不是垃圾，而是宝贵的资源。

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为什么要在中国推行整合资源循环系统？

整合资源循环系统的核心是什么？
　　——相对“再生”而言，更倡导资源的“再利用”
  有哪些方法可以降低新资源的使用，最有效地减少对全球环境的影响？传统的答案是通过材料的再生。然而，材料再生的过程将消耗大量的能源，并且通常还会引起新的环境问题。再利用只需对回收的零部件进行少量改动，如果再利用取代了再生，将大大降低产品生产过程中对环境的影响程度。富士施乐(中国)有限公司高级副总裁陈小恳说，正是基于这样的认识，富士施乐在1993年就提出要建立整合接触到整合资源循环系统这一概念时，几乎所有人心里都打一个问号，“使用再利用零部件的产品能和新产品一样好吗？”陈小恳说，对于富士施乐而言，他们将这样的产品定义为“新制造品”，因为他们在产品的设计阶段开始就采取了种种保障措施，对这类产品的质量充满信心。使用过的零部件再利用，首先要解决的就是如何将可以再利用的零部件与需要再生处理的零部件区分开的问题。富士施乐的很多客户都签订了全面维修保养协议，在这种服务模式下，客户服务工程师会定期或者在需要时被召唤到现场，对客户的设备进行维护和零部件更换。零部件使用率和总故障率等信息会被收集、保存到公司的数据库里，再判断数码工程复印机零部件的使用寿命。最后以新品的质量标准接触到整合资源循环系统这一概念时，几乎所有人心里都打一个问号，“使用再利用零部件的产品能和新产品一样好吗？”陈小恳说，对于富士施乐而言，他们将这样的产品定义为“新制造品”，因为他们在产品的设计阶段开始就采取了种种保障措施，对这类产品富士施乐整合资源循环系统是一种全新的生产方式。陈小恳介绍，富士施乐对客户使用过的产品/鼓粉组件进行回收后，送至工厂对其进行分解及清洗，然后经过分选及修复等一系列的生产工艺流程，对零部件进行功能恢复，最后将那些符合质量标准的零部件与新品零部件一起送到生产线上组装成新产品。对那些不符合质量标准而不能再利用的零部件，富士施乐通过对工程复印机进行细致的分类，将其作为原材料和能源进行处理并再生。
   1995年，富士施乐首次宣布推出了使用再利用零部件的数码工程复印机产品。1998年，富士施乐已经可以将旧产品零件拆解为多达44类，并使用最新的再生工艺进行处理。2000年8月，为实现废旧产品零填埋(除了工艺流程中的损耗之外)的目标，富士施乐建立了覆盖日本全国的回收系统。
　据陈小恳介绍，富士施乐在日本的回收方式主要有3种，一种是“由租赁公司返回机器”。在日本，70％的复印机和打印机是用户从租赁公司那里租赁来使用的，富士施乐与租赁公司合作，在租赁公司同意的情况下，由富士施乐直接从用户手中收回废旧产品，然后对其进行再利用或再生。另一种是“以旧换新”，用户在购买新复印机的同时，将二手工程复印机交给经销商。但是富士施乐的“以旧换新”属于无价值交换，并没有额外的优惠政策。还有一种是“托付处理”。富士施乐取得了产品回收和资源处理资质，有了这个资质，就可以要求最终用户支付必要的回收和处理费用。
对这种产品质量要充满信心
　　——能让“旧”零部件变得与新产品一样好
   接触到整合资源循环系统这一概念时，几乎所有人心里都打一个问号，“使用再利用零部件的产品能和新产品一样好吗？”陈小恳说，对于富士施乐而言，他们将这样的产品定义为“新制造品”，因为他们在产品的设计阶段开始就采取了种种保障措施，对这类产品的质量充满信心。
　　使用过的零部件再利用，首先要解决的就是如何将可以再利用的零部件与需要再生处理的零部件区分开的问题。富士施乐的很多客户都签订了全面维修保养协议，在这种服务模式下，客户服务工程师会定期或者在需要时被召唤到现场，对客户的设备进行维护和零部件更换。零部件使用率和总故障率等信息会被收集、保存到公司的数据库里，再判断零部件的使用寿命。最后以新品的质量标准判断它们是否可以被再次使用。 那么，这种生产方式与对机器进行二手翻新有什么区别呢？陈小恳认为，两者间有本质的不同。
    “首先，翻新一般是以盈利为目的，再制造却完全不同，它最终是以环境和资源保护以及社会的可持续发展为目标。”正是因为根本的出发点不同，陈小恳认为，两者的生产过程也完全不同。
把先进模式带到中国
　　——再资源化率可以达到99.5％以上
再利用在中国推行进展缓慢的另一个重要原因，就是客户的不接受。陈小恳介绍，在德国，以前甚至规定汽车里面至少要有30％的零部件是回收再利用的零部件，老百姓反而愿意去买。但是目前在中国，很多客户还接受不了有再利用零部件的产品，所以即使爱科公司目前也还没有生产使用再利用零部件制造的产品。要让客户接受再生利用的机器，中国在现阶段和日本还有一定的差距。 但是无论陈小恳本人还是富士施乐，对这一系统在中国的发展前景仍充满信心。“富士施乐在日本推行这个系统8年后基本达到了盈亏平衡，也就是说，回收处理规模上来了以后就可以解决亏损的问题。对于公众的认知程度，陈小恳也持乐观态度。“现在我们就能够感受到，中国民众的环境意识正在逐步提高。我相信今后肯定会有一些客户愿意多花一点钱，来购买环保的产品。”陈小恳说，做这项事业，还要把眼光放得更远一点。“随着资源越来越稀缺，生产成本会日益增加，回收再利用的经济利益就越来越大。我们说使用过的产品不是垃圾，是宝贵的资源，资源循环将是一个很有发展前景的产业，我们相信现在的投入将来一定会得到回报。”